Matériel et traitements de surface

  • Galvanisation avant usinage, procédé sendzimir (EN 10346)

Réf: SZ

L’acier utilisé pour la fabrication de nos matériels est galvanisé en continu par immersion dans un bain de zinc en fusion suivant la norme EN 10346. Dépendant du type du produit la couche de zinc est de 140 à 275gr/m2, calculé bilatéral. Ceci correspond à 10 à 20µm avec une tolérance de +/- 4µm.
Ce procédé garantit une très bonne protection contre la corrosion en installation intérieure ou ambiance normale.
Pendant la fabrication des chemins de câbles, les plaques et les bandes d’acier sont perforées, coupées et pliées. La protection des tranches après cisaillage ou poinçonnage est assurée par protection cathodique à l’endroit des coupures. La protection cathodique des bordures en acier dénudées est assurée jusqu‘une profondeur de 1,50mm. Il n’y a pas de corrosion sous-jacente.

Réf: ZM

Le zinc-magnésium est proposé comme alternative à la galvanisation à chaud des matériaux en plaques, où la résistance à la corrosion est égale ou supérieure à celle de la galvanisation à chaud. Comme le sendzimir, la couche de zinc-magnésium est appliquée lors du roulage de la plaque dans un bain continu. Par conséquent, ce traitement de surface présente une usinabilité tout aussi favorable.

  • Zinc-aluminium galvanisation

Réf: ZA

Le zinc-aluminium est proposé comme alternative à la galvanisation à chaud du fil, où la résistance à la corrosion est égale ou supérieure à celle de la galvanisation à chaud. Comme le sendzimir, la couche de zinc-aluminium est appliquée lors de l'étirage du fil dans un bain continu. Par conséquent, ce traitement de surface présente une usinabilité tout aussi favorable.

  • Galvanisation après usinage, procédé G.A.C. (EN ISO 1461)

Réf: HD

La majorité de nos échelles à câbles, pendarts et autres supports est galvanisée à chaud. Pour ce traitement de surface, on utilise aussi couramment des termes comme galvanisation au laminoir, par trempage, hot-dip, etc.

Il est conseillé en installation extérieure ou urbaine. Les pièces usinées après dégraissage dans une solution acide sont trempées dans un bain de zinc en fusion à température de +/- 450°C. Il se forme en profondeur dans le cœur du métal plusieurs couches d‘alliage qui, liées intimement jusqu’au zinc pur en surface, constituent un véritable bouclier contre la corrosion.

L’épaisseur de la couche de zinc dépend de l’épaisseur de l’acier. Les directives de la norme EN ISO 1461 sont respectées:

  Epaisseur du matériau 

  Epaisseur minimum de la  couche de protection, localement  (µm)

  Epaisseur minimum de la     couche de protection, moyenne  (µm)

  ≥ 6mm

  70

  85

  ≥ 3mm jusqu’au < 6 mm

  55 

  70

  ≥ 1,5 mm jusqu’au < 3 mm

  45

  55

  < 1,5 mm

  35

  45

 

Les pièces de petites dimensions sont galvanisées et centrifugées. Pour cela, les directives spécifiques mentionnées dans la norme
EN ISO 1461 sont respectées:

  Epaisseur du matériau

  Epaisseur minimum de la couche de protection, localement  (µm)

  Epaisseur minimum de la couche de protection, moyenne  (µm)

  ≥ 3 mm

  45

  55

  < 3 mm

  35

  45

Les exigences pour les produits ayant subi une galvanisation thermique portent sur les points suivants:
    - l’épaisseur de la couche de couverture galvanisée ou sa masse par unité de surface
    - l’apparence de la couche de couverture

L’épaisseur de la couche de couverture est un facteur déterminant pour la durée de vie du produit dans des conditions d’utilisation bien définies. Plus la couche de couverture est épaisse, plus la durée de vie potentielle est élevée. Pour la plupart des expositions atmosphériques, il existe une relation pratiquement linéaire entre ces deux éléments.

La seconde exigence porte sur l’apparence de la couche de couverture. La norme EN ISO 1461 spécifie les points suivants:
   - Les produits sur lesquels on observe des points gris plus ou moins sombres, une certaine irrégularité en surface ou des taches blanches dues au stockage, sont conformes à la norme EN ISO 1461 à condition que l’épaisseur de la couche de couverture soit supérieure à la valeur minimum indiquée.
   - D’éventuelles enflures et cendres de zinc sont autorisées aux endroits où elles n’ont aucune influence, ni sur l’utilisation prévue des produits ayant subi une galvanisation thermique, ni sur les exigences en matières de résistance à la corrosion.

  • Electrozingué (EN ISO 2081)

Plusieurs systèmes de montage sont galvanisés par électrolyse.
Par voie électrolytique, un revêtement de zinc d’une épaisseur variable de 6 à 8 microns est déposé sur l’acier.
Les pièces sont ensuite passivées, ce qui permet de les protéger contre la corrosion dans des conditions normales en intérieur.

Finition vernie

Nos produits sont peints de série au moyen d’un processus entièrement automatisé. Nous pouvons appliquer une couche brillante, matte ou texturée sur demande.

  • Revêtement en poudre polyester (standard)

Réf: PE
Nos produits, livrés avec un revêtement en poudre (polyester), répondent à toutes les exigences standard. Le revêtement en polyester est aussi bien adapté aux installations en intérieur qu’à celles en extérieur, tout en offrant une excellente résistance à tous types de conditions météorologiques.

  • Revêtement en poudre époxyde

Réf: EP
Le revêtement en époxyde se caractérise par une forte résistance à la corrosion et aux produits chimiques. Par contre, un revêtement en époxyde n’est pas adapté pour des installations en extérieur en raison de sa faible résistance aux UV qui provoquent une usure du revêtement.

  • Revêtement en poudre époxyde + Revêtement en poudre polyester

Réf: EPPE
L’époxyde est souvent utilisé pour former une première couche sur laquelle un revêtement en polyester est ensuite ajouté. Ces deux couches de revêtement permettent d’obtenir une protection aussi bien contre les produits chimiques que contre les UV.

  • Système duplex

Réf: DU
La combinaison d’une galvanisation à chaud et d’un thermolaquage engendrent une extrêmement puissante protection contre la corrosion.

 

Garantie de qualité

Le département Garantie de Qualité de Vergokan évalue l'organisation dans son intégralité, c'est-à-dire, d'une part, la qualité du processus commercial global et, de l'autre, du processus de production, des matières premières jusqu'au produit fini. Une équipe agréée d'ingénieurs assume la gestion intégrale de la qualité. Vergokan a été certifié ISO 9001 en 2003.